Amenazada por la escasez del acero templado que utiliza para fabricar sus tanques, esta empresa alemana ha pasado a la ofensiva: compró una fundición de acero de 200 años de antigüedad para asegurarse el suministro. Ahora, el metal fundido a 1.500 grados que maneja esta planta se utilizará para fabricar piezas para los carros de combate Leopard 2 de KNDS y otros vehículos blindados que actualmente desempeñan un papel clave en los campos de batalla ucranianos.
La capacidad de las empresas de defensa para garantizar un suministro constante y puntual de acero balístico o blindado y otros metales especializados es crucial en la carrera de Occidente por rearmarse ante las tensiones geopolíticas con Rusia y China. Sin embargo, algunos ejecutivos de la industria de defensa de Estados Unidos y Europa se quejan de que la disminución del número de proveedores ha provocado largos plazos de entrega y precios más altos.
Conseguir metales especializados es uno de los retos a los que se enfrenta la cadena de suministro del sector, donde la escasez de chips, motores de cohetes y otros componentes ha obstaculizado los esfuerzos para armar a Ucrania y reponer los suministros enviados a ese país. Con el fin de asegurarse materia prima suficiente para sus piezas de acero fundido y aumento su producción, KNDS compró a principios de año una participación del 80% en una fundición de acero alemana.
La compañía Friedrich Wilhelms-Hütte lleva fabricando acero desde 1811, contribuyendo a impulsar la rápida industrialización de Alemania y, más tarde, suministrando metal para los tanques Panzer del país en la Segunda Guerra Mundial. En los últimos años, sin embargo, la fundición ha pasado apuros en medio de la pandemia y la débil demanda, cayendo en insolvencia en 2021 antes de ser adquirida por un grupo de inversores.
"Había un grave riesgo de que cerrara", cuenta Ralf Ketzel, director ejecutivo de la rama alemana de KNDS. "Había y hay un número limitado de proveedores".
KNDS declinó revelar detalles financieros de su inversión en la fundición, de la que ya era cliente. La empresa también está en conversaciones con productores de chapa de acero para diversificar sus suministros de ese producto. La fundición de Mülheim produce actualmente unas 1.000 toneladas anuales de acero balístico y espera duplicar su producción a finales del año próximo. Su plantilla también aumentará de 200 a 400 trabajadores, según Lars Steinheider, director gerente de la fundición. Sigue suministrando a otras empresas.
El acero balístico se endurece añadiendo una mezcla de aleaciones metálicas y tratándolo después a altas temperaturas. Según Steinheider, uno de los tipos de acero que produce la fundición es aproximadamente el doble de resistente que el acero que se suele utilizar en la construcción. La dureza extra del acero balístico puede ayudar a proteger contra la penetración y las explosiones. Por ejemplo, solo 6,5 milímetros del tipo más común de acero balístico detendrían una bala de fusil estándar de la Organización del Tratado del Atlántico Norte.
Pero el número de empresas que fabrican este material especial está disminuyendo, aunque se prevé que el gasto militar siga siendo elevado. Para los siderúrgicos, el volumen relativamente pequeño de metal necesario, combinado con los conocimientos técnicos, las normativas y los costes adicionales, hace que el acero balístico sea menos atractivo que la fabricación de metal para automóviles, aunque el producto especial suela tener un precio más alto.
Por ejemplo, Volkswagen, el mayor fabricante de automóviles de Europa, entregó unos cinco millones de vehículos el año pasado, mientras que la producción de KNDS, el mayor fabricante de vehículos blindados de la región, fue de unos cientos. Una de las mayores siderúrgicas europeas, la alemana ThyssenKrupp, cerró en 2021 una planta que fabricaba chapa de acero para la industria de defensa, alegando que no veía un futuro "económicamente viable" para ella. El año pasado, la empresa estadounidense de servicios financieros Hirco Global compró las instalaciones, que ahora están siendo desmanteladas tras su venta a un comprador turco.
El Ministerio de Defensa británico nacionalizó en 2021 la deficitaria Sheffield Forgemasters, uno de los únicos productores británicos de acero militar, para garantizar el suministro de componentes. La industria siderúrgica británica ha decaído en las últimas décadas, lo que significa que el segundo país de Occidente en gasto militar, después de Estados Unidos, depende, por ejemplo, de las importaciones francesas del metal para construir su próxima generación de submarinos nucleares, un programa valorado en casi 40.000 millones de dólares.
Ketzel, de KNDS, afirma que el mayor riesgo para el suministro de acero balístico en Europa es que se hunda la industria siderúrgica regional. La producción siderúrgica occidental ha disminuido durante al menos una década bajo la presión de importaciones más baratas y en medio de normativas más costosas relacionadas con la reducción de las emisiones de carbono.
Según Frank St. John, director de Operaciones de Lockheed Martin, en Estados Unidos los problemas de suministro de acero son preocupantes, pero no tan graves como los de otros insumos, como los motores de misiles.
The Wall Street Journal. Georgi Kantchev y Saabira Chaudhuri
"Tuvimos una situación en la que los plazos de entrega pasaron de meses a años... y esos plazos de entrega siguen siendo bastante largos", dijo sobre los pedidos de acero.
Los proveedores militares más pequeños dicen que les está resultando especialmente difícil. Wisconsin Ordnance Works fabrica componentes para tanques desde la guerra de Vietnam y, al igual que otros contratistas de defensa estadounidenses, está obligada a comprar acero estadounidense.
En los últimos cinco años, el número de proveedores de acero balístico se ha reducido un 15%, según James Robinson, director ejecutivo de la empresa con sede en Oshkosh, Wisconsin. Los precios de algunas calidades de acero aumentaron hasta un 170% durante la pandemia, y siguen siendo entre un 20% y un 40% más altos que antes de la llegada del covid-19.
Los clientes más pequeños se encuentran al final de la cola a la hora de conseguir acero, según Robinson.
No todas las empresas están teniendo que esforzarse para conseguir suministros. General Dynamics, que fabrica el tanque Abrams M1 y otros vehículos blindados estadounidenses, reutiliza el acero de tanques y transportadores antiguos para fabricar otros nuevos, reduciendo así su necesidad de metal nuevo. La fundición alemana comprada por KNDS, creada por la fusión en 2015 de la alemana Krauss-Maffei Wegmann y la francesa Nexter Systems, está especializada en la fundición de acero de piezas de vehículos y maquinaria.
La chatarra de acero se introduce en un horno de arco eléctrico donde se funde mediante cargas de electricidad. A continuación, se introducen unas 12 toneladas de metal en un refinador, que utiliza gases para extraer las impurezas. Después, el metal fundido, burbujeante y chispeante, se vierte en cucharas que se transportan con grúas hasta los moldes donde se fabrican las piezas.
The Wall Street Journal. Stacy Meichtry, Alistair MacDonald y Noemie Bisserbe
Grandes cajas con piezas para los vehículos de combate de infantería Boxer y Puma, los obuses Panzerhaubitze y los carros de combate Leopard se encuentran por toda la instalación. Los componentes fabricados en la fundición de Mülheim forman parte de una cadena de suministro más amplia y transfronteriza que abarca una miríada de piezas —desde cañones hasta orugas de tanques y componentes electrónicos— que acaban en fábricas de la KNDS como la de Múnich.
Allí, estos componentes se usan en los impecables suelos de las fábricas, en el ensamblaje de Leopard, Boxer y otros vehículos. En una visita reciente a la planta de ensamblaje, dos hombres introducían un motor en un Leopard destinado a Hungría, mientras un segundo equipo instalaba el cableado en un Boxer para Gran Bretaña.
"Ahora, por supuesto, tenemos un negocio en crecimiento", dijo Steinheider, director gerente de la fundición de acero.
*Contenido con licencia de The Wall Street Journal.
Amenazada por la escasez del acero templado que utiliza para fabricar sus tanques, esta empresa alemana ha pasado a la ofensiva: compró una fundición de acero de 200 años de antigüedad para asegurarse el suministro. Ahora, el metal fundido a 1.500 grados que maneja esta planta se utilizará para fabricar piezas para los carros de combate Leopard 2 de KNDS y otros vehículos blindados que actualmente desempeñan un papel clave en los campos de batalla ucranianos.
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