El pacto de 5 pioneros en Valladolid que ha cambiado la vida de 100 bebés

Escaneo e impresión en 3D de alta calidad, monitorización de presiones y ensayos experimentales. Estas son las características de los productos ortoprotésicos —es decir, prótesis que reemplazan o mejoran partes del cuerpo— que ya se están produciendo en el Parque Científico de la Universidad de Valladolid. Los desarrolla la empresa Orthomedical, ubicada en uno de los laboratorios del Campus Universitario Miguel Delibes de Valladolid, desde donde cada día se diseñan modelos modernizados gracias a nuevas tecnologías de simulación, digitalización, biomecánica, medición de presiones y caracterización de materiales para que los pacientes experimenten mejores resultados en su tratamiento.

Esta pyme de base tecnológica, con sede en Valladolid, ha sido creada por un equipo de ortopedas e ingenieros con experiencia en la industria que buscan renovar el sector con nuevos conocimientos. Su objetivo es facilitar el trabajo en las ortopedias y mejorar la calidad de vida de los pacientes. “Queremos generar empresas de base tecnológica", explica Alberto Mansilla, profesor del grado de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Valladolid implicado en el proyecto.

"Hace cinco años ya teníamos una de materiales y decidimos incorporar la tecnología e impresión 3D. Tras estudiarlo, vimos que el sector salud era el más adecuado para generar artículos individuales y únicos, ya que se realizan solo una vez para alguien específico”, recuerda. Por eso empezaron a buscar socios con los que llevar a cabo la idea: "Empezamos con el casco, lo más complicado, pero después seguimos probando y ahora distribuimos a toda España".

Actualmente, los cinco miembros que forman el equipo, procedentes de diferentes disciplinas profesionales, se encuentran trabajando en diferentes sistemas ortopédicos como la ortesis craneal, la facial protectora o la de miembro superior e inferior, el asiento pélvico o postural y las plantillas. El primero, lanzado en abril del año 2022 ya ha mejorado la vida de más de cien bebés que necesitaban de este tratamiento para tratar cualquiera de sus patologías craneales como plagiocefalia, braquicefalia, escafocefalia o también después de haber sido operados del cráneo por alguno de estos motivos.

Sensores y medición craneal

Un pionero tratamiento de deformidades craneales que cuenta con un avanzado sistema de sensores y medición craneal mediante software, siendo este el primer casco instrumentado que se encuentra a disposición de los pacientes que así lo necesitan. Sus desarrolladores aseguran que es completamente diferente a cualquier otra ortesis.

Alguna de sus características son la ligereza que le otorga el control de la impresión 3D, que permite reducir el espesor de los materiales y su peso, la transpirabilidad que se busca para reducir la sudoración del bebé, la limpieza de todos los materiales de la ortesis creando un sistema de cierre diferente y ergonómico, y el confort fruto de la mejora en la adaptación del niño.

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De esta forma, lo que se quiere es que el tratamiento sea lo más preciso posible para el bebé gracias a la tecnología 3D y a los sensores de presiones que generan con exactitud la contención necesaria para proporcionar el crecimiento adecuado del cráneo. Unos elementos que permiten ajustar al milímetro cada parte. “Hemos patentado un casco mucho más ligero, que apenas pesa y es transpirable, ya que antes, si los bebés tenían fiebre, había que quitárselo. De igual forma tampoco tiene velcro, pues podían llegar ellos mismos a retirárselo”, señala el profesor Mansilla.

Cuando un bebé llega a la consulta de un médico ortopédico, este debe realizar un escaneo 3D para obtener una imagen perfecta de la cabeza del bebé sin contacto en poco tiempo. Una vez hecho esto, los datos serán directamente derivados al laboratorio donde se llevará a cabo el diseño, configurándolo para que se ajuste a la cabeza del bebé acorde a tus peticiones y necesidades.

“Hemos tratado de conseguir un casco que le haga la vida fácil al ortopeda. Simplemente, lo digitaliza y nosotros se lo entregamos. En estos casos, hay que limitar el espacio en algunos puntos del cráneo para que no crezca más, mientras en otros hay que dejar hueco para que se pueda expandir. Lo que se busca es que sea simétrico”, señala Daniel García, miembro del equipo

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Agencias

Posteriormente, se imprimirá en 3D gracias a las impresoras de alta tecnología y calidad que logran ofrecer un acabado detallado. Está disponible hasta en tres colores diferentes (azul, rosa y blanco) y puede contar también con la inscripción del nombre de cada bebé. Luego, se envía la ortesis para que sea colocada al paciente por parte del especialista y se comience el tratamiento.

“Antes, el molde se hacía con escayola en el propio bebé, mientras que ahora solo se necesita un escaneado. Ahora no hay nada de invasión. La clave no solo es la impresión 3D sino todo el entorno y la digitalización existente. Esto permite que esto sea viable y tenga un precio asequible. Hace cinco años no lo era”, concluye Daniel García. Un proceso de fabricación que tiene una duración de siete días desde que llegan los datos del escaneo hasta la entrega, lo que permite tener un artículo totalmente personalizado con la máxima exactitud y en un tiempo récord.