BattMAN ReLife, o cómo comprobar el estado de la batería de un viejo eléctrico en minutos

La factoría de Audi Bruselas y Volkswagen Group Components acaban de presentar un nuevo sistema de evaluación del estado de las baterías de los coches eléctricos, denominado BattMAN ReLife, que permite comprobarlas en minutos para saber rápidamente qué células y módulos pueden reutilizarse y cuáles deben ser destinados al reciclaje, que hasta ahora era el final que aguardaba a todas las baterías de vehículos eléctricos cuando estos completaban su vida útil.

El nuevo software de análisis BattMAN ReLife empezará a utilizarse como instrumento de diagnóstico inicial en el proceso de reciclaje de baterías en la planta piloto que Volkswagen Group Components tiene en funcionamiento en la localidad alemana de Salzgitter desde principios de año. Dependiendo de la capacidad que detecte el software de diagnosis, una batería de alto voltaje podrá ser reutilizada en un vehículo en su totalidad o en parte, recibir una segunda vida como sistema de almacenamiento de energía móvil o estacionaria, o ser destinada a la recuperación de los materiales empleados en su fabricación para la producción de células de batería nuevas mediante un innovador proceso de reciclaje.

La primera versión del software BattMAN (Battery Monitoring Analysis Necessity) fue desarrollada por el departamento de gestión de calidad de Audi Bruselas para el análisis rápido y fiable de la batería de alto voltaje del Audi e-tron; y desde entonces es empleado como herramienta de diagnóstico por varias marcas del grupo Volkswagen; aunque BattMAN se sometió a un nuevo desarrollo en colaboración con los expertos de Volkswagen Group Components antes de la apertura de la planta piloto de reciclaje de baterías de Salzgitter. Tras varios meses de programación y pruebas, BattMAN ReLife surgió como la nueva solución de análisis que proporciona una primera evaluación fiable de una batería en pocos minutos, de cara a establecer sus posibilidades para un uso posterior, cuando previamente ese proceso requería varias horas.

Tras enchufar los conectores de baja tensión, el dispositivo comprueba en primer lugar si la batería es capaz de comunicarse y transferir datos. A continuación, el sistema detecta y muestra cualquier posible mensaje de error, así como la resistencia del aislamiento, la capacidad, las temperaturas y los voltajes de las celdas. Axel Vanden Branden, ingeniero de Calidad de Audi Bruselas, lo explica: “Somos capaces de medir todos los parámetros importantes de una célula de batería; y a continuación, un sistema de semáforo indica el estado individual de cada una de las células de las que está compuesta la batería: el color verde significa que está en buen estado; el amarillo, que requiere una inspección más detallada, y el rojo, que la célula está fuera de servicio”.

Tres vías finales para la batería

El primer camino que puede tomar la vieja batería de un vehículo eléctrico que ha completado su ciclo de vida es el proceso de remanufacturación, por el que la batería, debido a su buen o muy buen estado de salud puede ser reprocesada para su posterior uso como pieza de recambio destinada a otros vehículos eléctricos, siempre tras ser sometida a un trabajo de reparación que refleje su valor actual en el mercado.

En la segunda alternativa, una batería es apta para ser utilizada como batería de 'segunda vida' cuando tiene un estado entre medio y bueno, lo que permitirá su uso continuado fuera de un vehículo eléctrico durante años; por ejemplo, dando servicio en una estación de carga rápida flexible, en un robot de carga móvil, en un sistema de transporte sin conductor o en una carretilla elevadora; e incluso como sistema de almacenamiento doméstico o de energía de reserva para casos de emergencia.

La tercera opción implica un reciclaje eficiente en la planta de Volkswagen Group Components en Salzgitter, donde los procesos mecánicos desmontan sólo las baterías ya al final de su vida útil para recuperar materiales como aluminio, cobre, plásticos y el llamado 'polvo negro', que contiene valiosos componentes como litio, níquel, manganeso, cobalto y grafito, que son separados por empresas colaboradoras especializadas utilizando medios hidrometalúrgicos, antes de ser procesados de nuevo en un material catódico. Al respecto, Frank Blome, responsable de células y sistemas de baterías en Volkswagen Group Components, defiende que "los materiales reciclados de las baterías son tan eficaces como los nuevos, y estos materiales se utilizarán para abastecer nuestras actividades de producción de células de batería en el futuro”.