Cargadores 'low-cost': esta es la idea española para abaratar los coches eléctricos

"Oye, ¿esto no es lo mismo que eso en lo que lleváis años trabajando?". Fue el email que recibió hace poco José María Molina, ingeniero industrial y doctorado en ingeniería eléctrica, pero en realidad era una bomba. El mensaje iba acompañado de un enlace en el que se anunciaba que el gigante japonés Fujitsu comenzaría a usar un nuevo método para diseñar cargadores de coches eléctricos: con algoritmos. "Es justo lo que nosotros llevábamos desarrollando desde 2016, pero aplicado a los elementos magnéticos, con patente pendiente de aprobar de por medio. Nosotros somos una 'startup', Fujistsu nos puede comer, así que decidimos hablar por primera vez de lo que nos traemos entre manos", explica Molina a Teknutas.

Y lo que se traen entre manos puede ser una parte importante de lo que lleva buscando la industria de la automoción desde hace años, abaratar los costes de fabricación de los coches eléctricos. Molina es fundador de la 'startup' Sp Control Technologies, creada en 2015 en el seno de la Universidad Politécnica de Madrid. Lleva desde entonces trabajando con clientes como la Agencia Espacial Europea, Airbus, la estadounidense Lear Corporation o Indra en incorporar 'software' para el diseño de los sistemas electrónicos que equipan desde satélites a aviones de combate.

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"Nos dimos cuenta que en la industria de la automoción, el diseño de los elementos magnéticos de un cargador para un coche eléctrico, lo que se llama el 'on board charger', se hace con un proceso básicamente manual que puede llevar hasta seis meses de trabajo. El problema es que existen millones de posibilidades a la hora de elegir cómo los diseñan: hay unos 100 fabricantes de componentes, cada uno tiene cientos de modelos diferentes de elementos magnéticos, usan materiales distintos... Es el ingeniero el que tiene que seleccionar, probar, validar, volver a empezar... y no hay un proceso sencillo para hacerlo". ¿Por qué no automatizar todo eso?

Fue la solución de Molina al problema: desarrollar un programa capaz de analizar en tiempo real todas esas combinaciones y, mediante algoritmos, aprender de cada iteración para refinar de nuevo el 'software'. Y vuelta a empezar. "Usamos componentes de 'machine learning' para crear un programa que es capaz de reducir a tres días un proceso que hasta ahora lleva seis meses", explica.

La 'startup' ha comenzado a probar el 'software' con algunos fabricantes de componentes y ha logrado diseñar en días elementos magnéticos hasta un 60% más pequeños. Estos suponen solo una parte del cargador, pero si sus componentes internos son más pequeños, el cargador también se puede reducir de tamaño, hasta un 15%, según Molina.

"Eso a su vez supone una reducción del coste final del cargador que calculamos de entre el 10% y el 15%. A eso tienes que añadir que estos elementos magnéticos se usan en múltiples partes de un automóvil. Un coche eléctrico tiene hasta 4 de estas cajas en total, para alimentar el motor, interconectar las baterías... Y si el coche es muy moderno, como un Tesla o un BMW i3, incluso más. Cada una de estas cajas tiene 4 o 5 elementos magnéticos. Todo eso se puede reducir de tamaño y peso, y si aligeras peso bajas consumo. La posibilidad de abaratar la fabricación de un coche eléctrico es ahora más posible que nunca", explica.

De momento la aspiración de Sp Control Technologies es colocar su idea a grandes fabricantes de componentes y cargadores de coches eléctricos como Ficosa, Panasonic o Lear Corporation. "Ya lo estamos probando con alguno de ellos y están muy interesados", señala Molina. Para una 'startup' diminuta en un sector dominado por multinacionales, ya sería un primer (gran) paso.