Texto y fotos: Natalia Lázaro
osotros no cultivamos naranjas, cultivamos zumo”. Así se presenta la marca Don Simón nada más llegar a su fábrica en Villanueva de los Castillejos (Huelva). 1.500 hectáreas con un millón de naranjos plantados en línea continua, donde se procesan cada día dos millones de kilos de naranjas y un millón de unidades envasadas. Una planta construida en 2006 donde todo sucede en el mismo lugar. Se recogen las naranjas del árbol, se exprimen y se envasan en menos de 24 horas para no perder ninguna propiedad. El Confidencial ha accedido al interior de ‘Orangeland’, como le llaman sus propietarios, con el objetivo de sacar a la luz unas innovaciones que prometen una revolución ecológica de color naranja.
Cada segundo se compran en España 125 productos Don Simón, que están presentes en el 99,9% de los hogares españoles según Kantar Worldpanel. Sin embargo, poco se sabe sobre lo que se esconde detrás de la marca. Han conseguido reciclar el 100% de agua utilizada, ahorrar el 30% de la energía y revalorizar el 100% de los residuos. Es lo que ellos denominan ‘la meta de los tres ceros’ a la que han llegado, por ejemplo, transformando la piel de la naranja en pienso animal: “El 50% de cada naranja se transforma en zumo y el otro 50% es cáscara, unos 200 millones de kilos. Nos preguntamos qué podíamos hacer para no desperdiciar y decidimos utilizar la piel de la naranja como base de la economía circular”.
El Confidencial ha accedido al interior de 'Orangeland'
El principio de la revolución empezó con la apuesta por una materia prima de calidad: “Don Simón es la única marca en Europa que planta naranjas para zumo, el resto utilizan las descartadas para el consumo de mesa. Por eso el zumo que hacemos en casa suele ser ácido”, explica Antonio Moreno Laureano, director de la planta de Don Simón en Huelva. Además, agrega, “hacemos un cultivo casi ecológico. No tratamos la corteza porque no nos interesa el exterior, que esté dañada, sino el interior. La mayor parte de los competidores están dando hasta tres tratamientos térmicos porque traen la fruta en barco desde Latinoamérica, concretamente desde Brasil, deshidratadas para volver a mezclarlas en agua”.
En una región donde el 37% de la población vive en el medio rural, otra de las misiones de la planta en Huelva ha sido integrar agricultura e industria para fijar población. El problema, es que el nivel de automatización y robótica en la fábrica requiere de perfiles especializados. Por eso, Antonio Moreno destaca que “contamos con acuerdos a largo plazo con 45.000 agricultores y damos empleo directo a 350 personas. Hemos invertido mucho en la formación del personal para obtener la cualificación necesaria que nos permita conducir estos equipos”. De hecho, la integración entre agricultura e industria ha sido tal que han creado un parque natural de 250 hectáreas dentro de la finca, destinado exclusivamente a la conservación de la avutarda, un ave en peligro de extinción.
Un ejemplo de esta automatización de los procesos es que los productos son agrupados y paletizados mediante robots automáticos que realizan el enfardado e identificación de los mismos y que son transportados mediante máquinas sin conductor. Estos vehículos autónomos dirigidos a través de un sistema de láser poseen una completa independencia lo que permite una optimización total de la logística. Los zumos llegan de forma automática hasta el muelle de carga hasta unos almacenes frigoríficos para cargarlos en camiones refrigerados listos para su entrega al cliente.
“La piel de la naranja es una fuente inagotable de recursos y hemos utilizado la planta de Huelva como un gran estómago para que este subproducto se metabolice de distintas formas. En primer lugar, lo que hacemos es transformarla en pellets para hacer pienso de animales. Cuando empezamos no podíamos competir con las empresas especializadas. Entonces nos pusimos a investigar y descubrimos que la proteína es lo más caro de la dieta del rumiante así que empezamos a ofrecerlo como la alternativa económica a la dieta de estos animales”, explica el director de la planta.
Aspiramos a que las botellas estén hechas con la piel de la naranja
Fue así como empezaron a rentabilizar económicamente los residuos de la naranja. “Otro producto que sacamos de la piel de la naranja es el D-Limoneno, un aceite que se utiliza como sustitutivo de productos químicos como el desengrasante o el detergente para lavavajillas. Además, también hacemos aceite esencial de naranja que se utiliza como saborizante en los chicles y caramelos o para la aromatización de productos alimentarios, por ejemplo, para que los zumos brasileños huelan más parecidos a la naranja española. La industria de la perfumería es otro de los principales interesados. Hemos desarrollado un perfume en base a los aceites esenciales de la naranja y el extracto de la flor de azahar”. De un residuo están creando un valor que prevé expandirse a todo tipo de sectores: “Estamos trabajando en el recubrimiento de vías férreas para reducir el ruido en las ciudades. Además, con el CEDETI y la Universidad de Sevilla estamos investigando la obtención de microorganismos que descompongan los azúcares para generar bioplásticos. Es un proyecto muy ambicioso con el que aspiramos a que las botellas estén hechas con la piel de la naranja. De momento ya tenemos el microorganismo seleccionado y lo estamos fermentando para obtener la molécula base que nos permita fabricar una resina para hacer la botella”, avanzan desde Don Simón.
Pero sus innovaciones no acontecen exclusivamente en el proceso de transformación sino desde el mismo campo: “La recogida de naranjas es muy selectiva. Hemos desarrollado unas máquinas de recolección únicas en el mundo que, tras varios años de investigación, son capaces de recoger solo las naranjas que están a punto para ser exprimidas dejando en el árbol aquellas que necesitan aún más sol”, celebra el director de la planta.
Por eso, a la meta de cero residuos se suman cero consumo de agua neto y emisiones contaminantes: “Con un embalse que almacena 600.000 metros cúbicos de agua procedentes del río Chanza hemos conseguido potabilizar el agua para emplearla en la fábrica en la limpieza de las naranjas y máquinas. Tras el proceso industrial de lavado eliminamos el sodio e introducimos potasa, que revierte como alimento enriquecido para el riego de los naranjos. De esta forma lo que conseguimos es cerrar el ciclo, tener un consumo de agua neto cero y, además, aportar los fertilizantes del cítrico a través del agua depurada de la planta”, relata Antonio Moreno Laureano.
La naranja española es la mejor que hay y Huelva un territorio ideal para su producción
La piel de la naranja también les sirve para generar energía: “Hemos conseguido reducir hasta el 40% del consumo de gas de la máquina generando biogás metano a partir de la depuración anaerobia del vertido”. En la línea de envasado se ha sustituido el sistema de esterilización habitual por una limpieza en seco, apostando así por la eficiencia energética. Da la sensación de que los zumos Don Simón han existido siempre pero no fue hasta 1980 cuando el grupo García Carrión se atrevió a entrar en el sector, antes centrado en los vinos. Frente a los tradicionales de naranja, piña y melocotón han ampliado su oferta desde los zumos ‘veggies’, de quinoa hasta los antioxidantes.
Su actual vicepresidente, Luciano García Carrión, asegura que "hoy en día el consumidor compara más que nunca. O eres competitivo o no te va a elegir. Durante estos últimos años ha cambiado la forma de comprar”. El problema, lamenta, es que “somos un país que no reconocemos lo bueno que tenemos. La naranja española es la mejor que hay y Huelva, donde no hiela nunca, un territorio ideal para su producción”. “Exportamos a más de 150 países. Don Simón en el mundo no es solo un brick, es mucho más”, remata.