Construir una fábrica de chips es un dolor salvo para este país (y explica por qué cuesta tanto)

Aunque la pandemia del covid se ha enterrado en el fondo del imaginario colectivo, hay heridas que siguen muy abiertas. La de los semiconductores es una de ellas. La película es de sobra conocida. Un extraño virus que tiene como supuesta zona cero un mercado de animales de Wuhan se expande a una velocidad pasmosa por el mundo, obligando a cientos de miles de empresas de todo el globo a mandar a sus trabajadores a casa.

Aquello desató un ciclo bestial de renovación de equipos informáticos y otros dispositivos electrónicos. Todo esto, unido a otros episodios como la obsesión de los criptomineros por hacerse con una montaña de tarjetas gráficas, rompió las costuras de una industria que funcionaba ya al límite de revoluciones desde hace tiempo. Un atasco que no se manifestaba con tanta fuerza desde los 90, cuando los Tamagotchi provocaron también una sequía de chips de varias semanas.

Pero aquel episodio poco o nada tuvo que ver con este. Los fabricantes dijeron que no daban abasto y decidieron centrarse en los trabajos que más dinero les dejaban en la caja. Eso dejó a negocios como el de la automoción en una situación francamente delicada. Fue entonces cuando en los centros de poder occidentales, Bruselas y Washington, se encendieron todas las alarmas.

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M. Mcloughlin

Movilizaron ingentes cantidades de subvenciones y préstamos públicos para camelar a TSMC, Samsung o Intel y recuperar lo que llamaron "soberanía tecnológica", algo que habían dejado escapar hace dos décadas, cuando se produjo la gran deslocalización en dirección a los países asiáticos. El objetivo inicial era ambicioso: para 2030 querían doblar su peso en el mercado mundial de los microchips, queriendo pasar de una cuota menor del 10% hasta suponer, por lo menos, el 20%.

Una meta que esta semana parece un poco más lejos que hace siete días. Todo porque Intel, que se encuentra en la mayor crisis de su historia, ha anunciado que retrasa al menos dos años la construcción de la megafábrica por valor de 30.000 millones de euros que iba a levantar en Alemania. Tal es la profundidad de sus horas bajas que incuso Qualcomm parece haber iniciado el cortejo para una posible operación de compra.

Este centro era un eslabón clave en su plan para pasar de fabricar únicamente productos propios a también fabricar productos diseñados por terceros, como hacen TSMC o Samsung.

Bruselas tendrá que esperar

El Ejecutivo, que movilizó en subvenciones 10.000 millones, defiende que los de Santa Clara siguen comprometidos con el proyecto, mientras la oposición le atiza por el coste que le ha supuesto atraer esa inversión y los constantes retrasos. El proyecto tenía que haber empezado a construirse hace meses, a finales de 2023, pero se puso en punto muerto por la inflación desbocada que provocó la guerra de Ucrania. Se fijó este verano como nuevo plazo, pero esto no ocurrió, aparentemente, por el retraso en la transferencia de fondos públicos y por algunos contratiempos del terreno escogido.

Intel era la gran esperanza de Bruselas para materializar sus planes. Pero no le ha dado más que disgustos. Una planta en Polonia, que también consiguieron atarla gracias a 1.300 millones de presupuesto público, también queda en punto muerto. Proyectos en Francia e Italia también han sido abandonados en silencio. Lo único que se ha cumplido, por ahora, es el aumento de la capacidad de la fábrica que la multinacional tiene en Irlanda.

La paralización de la planta alemana hace imposible lograr los objetivos de la UE

El pasado verano, la Comisión ya sacó un informe demoledor diciendo que para 2030 estimaba que, como mucho, se conseguirá subir un par de puntos de cuota de mercado. Las esperanzas para lograrlo pasan ahora principalmente por una instalación mucho menor que ha empezado a ponerse en marcha en Sajonia y que es obra de un conglomerado compuesto por Bosch, Infineon, NXP y TSMC. Eso sí, no se espera que esté completamente lista antes de 2029, cuando se espera que pueda fabricar cada año unos 480.000 chips para automoción e industria.

Al otro lado del Atlántico, las cosas no van mucho mejor. En Ohio, Intel ya anunció hace meses que retrasaba la puesta en marcha de una instalación de 20.000 millones de dólares. Al igual que la de Alemania, estaba concebida para fabricar chips con arquitectura de un nanómetro. Si no les suena el concepto, basta con que sepan que los nanómetros son lo que determina la potencia de un procesador, junto al número de núcleos y la velocidad. Cuanto más baja es la escala, más avanzado es. Actualmente, la industria está intentando dominar y asentar el nodo de los 3 nanómetros. No empezarán a operar antes de 2026 o 2027.

Burocracia, dinero y cultura laboral

No son los únicos que están repartiendo estas amargas cucharaditas de ricino. Samsung ha tenido que ajustar la hoja de ruta para su nueva instalación en Texas. Debía entrar en funcionamiento este mismo año y no ocurrirá hasta 2026. Las razones, según indicaban medios como Business Korea, responden a una desaceleración de la demanda en algunos de sus productos clave, así como el retraso de la concesión de las ayudas públicas en EE. UU., además de problemas burocráticos. La compañía también ha hecho ajustes en los planes para levantar una megafábrica en el sur de Corea.

TSMC, la mayor fundición del mundo, se convirtió en uno de los grandes trofeos de la Administración Biden. La compañía taiwanesa, un socio fundamental para empresas como Apple o Nvidia, respondió a los cantos de sirena de la bautizada como Chip Act, un paquete de 280.000 millones para empujar la innovación en EEUU, de los cuales 52.000 millones están reservados para subsidios directos. Los asiáticos dijeron que invertirían la friolera de 65.000 millones en tres plantas en Arizona.

Dos de ellas estarían en marcha esta misma década y la tercera más adelante. Se esperaba que los primeros semiconductores de la primera fábrica viesen la luz este año, pero no ocurrirá, al menos, hasta 2025. Hay dos problemas. Por una parte, al igual que otros de sus competidores, está el asunto de la negociación de los créditos y subvenciones (la firma pretende conseguir hasta 15.000 millones) con las autoridades estadounidenses. Pero esto parece haber quedado eclipsado por un choque cultural con los trabajadores, que parecen no haber recibido con demasiado agrado la filosofía que ha tratado de importar la multinacional asiática.

La cultura laboral taiwanesa, clave para TSCM, dificilmente se puede exportar a Occidente

Para entender esta filosofía conviene retroceder hasta 2014. Esta compañía activó una operación llamada como el programa Nightingale. Aunque ahora es el líder indiscutible, en aquel entonces Samsung amenazaba con despuntar y distanciarse tecnológicamente. TSMC organizó entonces a su plantilla durante varias semanas en turnos que cubrían las 24 horas del día durante toda la semana. No eran curritos de una línea de montaje, eran investigadores e ingenieros que tuvieron que trabajar en labores de I+D a altas horas de la madrugada. Este episodio sintetiza a la perfección la intensidad con la que se presupone que se trabajará en sus plantas.

Pero esto es posible en su mercado natal. Cuando ha intentado aplicarlo en Arizona no ha tardado en toparse con la realidad. No hay posibilidad de imponer turnos de trabajo de 12 horas o extenderlos por norma los fines de semana. Según el New York Times, muchos empleados renunciaron al trabajo por la presión impuesta por TSMC. La cuestión es que no es fácil encontrar reemplazo porque el personal capacitado escasea en el país y la competencia por hacerse con ese talento es feroz. La solución que ha encontrado es traer a EEUU trabajadores taiwaneses. Según el rotativo, a mediados de este año, la mitad de los 2.200 empleados procedían de su mercado natal.

El triunfo de Kumamoto

Eso de recuperar soberanía industrial no parece sencillo y todos los que han intentado atraer a su territorio una fábrica de microchips parecen enfrentar problemas similares que han derivado en diferentes retrasos. Pero, en realidad, esto no les ha ocurrido a todos. Hay un lugar en el mundo que ha conseguido levantar una instalación de TSMC y que empiece a funcionar en tiempo récord. Eso ha ocurrido en Japón.

Allí, el Gobierno se ha apuntado un tanto importantísimo en esta pelea al conseguir que la fábrica de la prefectura de Kumamoto, al sur del país, haya empezado a funcionar este año. La multinacional taiwanesa dio luz verde al proyecto a finales de 2021, cuando arrancaron las obras. El consenso generalizado es que una fábrica necesita al menos tres años para empezar a producir las primeras obleas.

En este caso, el encendido se produjo en un plazo sorprendentemente bajo: 20 meses. La constructora Kojima, con casi 190 años de historia, se ajustó como un guante a la filosofía de TSMC y organizó turnos de 24 horas. Esa ha sido la receta que ha permitido no solo levantar la fábrica, sino todo un campus con residencia, parques y otras infraestructuras. Esa idea de que si se quiere avanzar en los semiconductores hay que estar dispuesto a trabajar al 120% se plasmó en el día escogido para la inauguración oficial e institucional del complejo: un sábado.

Esta primera fábrica, pensada para chips relativamente maduros, recibió 3.100 millones de dólares de subsidios públicos, aprobados en un tiempo exprés. Al ver los avances y cómo había rodado todo, los taiwaneses subieron la apuesta y anunciaron una segunda planta pensada para chips de vanguardia. El Ejecutivo ya ha regado con otros 4.400 millones adicionales este nuevo proyecto, que se empezará a construir a finales de este año y se espera esté en marcha a principios de 2026. Hay otra razón adicional: los salarios. Para un recién graduado, en Japón, el salario es de 60.000 dólares taiwaneses, como reportan medios como Nikkei. En EE UU ese puesto le costaría 160.000 dólares taiwaneses y otros beneficios como seguro médico.