El BMW i4 eléctrico comienza su fabricación en la planta centenaria de Múnich

Los primeros BMW i4 comienzan a salir de la planta del Grupo BMW en Múnich. Esta fábrica ya produce todas las variantes de motorización en una única cadena de montaje. De hecho, para 2023, más de la mitad de todos los vehículos de sus instalaciones de Múnich serán electrificados, y la mayoría eléctricos completamente, según comenta Milan Nedeljkovic, miembro del Consejo de Producción de BMW AG.

Sin embargo, para lograr esto en esta planta, que tiene casi 100 años de antigüedad, se han invertido más de 200 millones de euros y mucho trabajo. Pero con el establecimiento de la producción del BMW i4 totalmente eléctrico en Múnich, la conversión y la instalación de los sistemas han demostrado ser un reto que han logrado superar, puesto que se ha conseguido integrar este nuevo vehículo en el sistema preexistente que tenía la planta, sin interrumpir para ello la producción. A pesar de las limitaciones de espacio, se eliminaron los sistemas existentes y los nuevos se instalaron y pusieron en marcha de manera inteligente y eficiente. De hecho, la mayoría de los procesos nuevos de producción para el i4 se pueden llevar a cabo con los sistemas de la fábrica actual, lo que reduce los costes.

Pero para entender todo lo que cambia a la hora de producir un eléctrico respecto a un vehículo de combustión interna, tenemos que analizar cuáles son las principales diferencias en términos de fabricación. Y es que los eléctricos, a diferencia de los modelos convencionales, cuentan obviamente con batería de alto voltaje y propulsión eléctrica, y eso debería cambiarlo todo. Alrededor del 90% de los sistemas actuales en el centro de producción pueden seguir utilizándose para el nuevo modelo, pero requirieron sistemas adicionales para el ensamblaje de suelos y parte trasera de los vehículos, por lo que al final se han tenido que modificar prácticamente todos los sistemas, en mayor o menor medida.

Otro de los temas complejos fue la integración en el ensamblaje de la batería de alto voltaje, ya que el paquete de baterías se atornilla a la carrocería mediante un nuevo sistema de montaje de baterías totalmente automatizado que funciona desde abajo. Los sistemas de cámaras de alta resolución automatizadas realizan un escaneo meticuloso previamente para asegurar que la superficie está absolutamente limpia y no hay impurezas que puedan causar daños. Ahora mismo, la planta de Múnich fabrica una amplia cartera de productos, no solo el i4 eléctrico, sino también modelos con motor de combustión como el Serie 3 híbrido enchufable, el M3 o el Serie 4 Gran Coupé.

Para lograr que todo esto sea lo más eficiente posible, el incremento de la digitalización juega un papel crucial en la producción de BMW. Actualmente, la totalidad de la planta de Múnich se escanea en 3D al detalle para obtener una visión completa de datos digitales básicos, tanto del edificio como de sus sistemas. Los escáneres se procesan y guardan en la nube después para facilitar un acceso a la información desde cualquier lugar gracias a una herramienta intuitiva de navegación. Ya se han escaneado en 3D varias plantas de montaje, como las de Spartanburg o Regensburg, y la planta de Dingolfing está ahora mismo inmersa en dicho proceso. Para finales de 2022, las estructuras de las grandes plantas de vehículos del sistema de producción del Grupo BMW habrán sido escaneadas, estando sus datos digitales disponibles para todos. Y es que la firma alemana ya utiliza herramientas digitales para hacer los planos de los edificios y los sistemas. Por ejemplo, el premontaje de ejes para el i4 se planificó con la plataforma Omniverse Nucleus, de Nvdia.

Sin embargo, no solo se puede utilizar la digitalización con estos fines, también se emplean otras aplicaciones directamente en la producción. La identificación por radiofrecuencia (RFID), por ejemplo, permite localizar y asignar piezas sin contacto y automáticamente a lo largo de la cadena de valor, eliminando la necesidad de escanearlas manualmente y garantizando que la pieza correcta se instala en el coche adecuado. La tecnología RFID ya se utiliza en la producción de asientos, pero también se ha introducido en varias áreas de montaje de vehículos en la planta de Múnich. También las etiquetas inteligentes juegan un papel protagonista, pues se adhieren a las piezas cuando todavía están en los proveedores o en la producción de componentes del Grupo BMW. Cuando son recogidos, un sistema de antenas situadas a los lados de la línea rastrea cada componente etiquetado en cada coche, de manera que se agiliza todo el proceso, además de hacerse de manera más segura.

Reducción paulatina de su huella de carbono

Por otro lado, junto con este incremento de la eficiencia, la sostenibilidad cobra una importancia prioritaria para la firma alemana. Así, para reducir sus emisiones de CO2 y disminuir el uso de recursos, el Grupo BMW busca en la tecnología el aliado perfecto. Entre 2006 y 2020, el consumo de recursos por coche producido se redujo a más de la mitad, mientras que las emisiones de CO2 se han reducido aún más, en un 78%. El objetivo es minimizar las emisiones por vehículo producido en otro 80% para 2030. Para ello, en la planta de Múnich ya se han realizado algunos cambios al respecto, aplicando una serie de nuevas medidas como, por ejemplo, utilizar la ósmosis inversa para reducir el consumo de agua dulce. Este sistema se integró en la producción en primavera de 2021, y ahora trata el agua de la inmersión catódica para que se pueda reutilizar en la misma fase del proceso. Con este nuevo sistema se espera que se reduzca el consumo total anual de agua dulce en más de seis millones de litros.

En términos de contaminación, la firma quiere que las emisiones locales de la logística de transporte en la planta de Múnich se reduzcan gradualmente hasta llegar a cero. Esto se logrará principalmente haciendo un mayor uso de los transportes ferroviarios y de los camiones eléctricos de batería. En el futuro, los tramos urbanos de estos trayectos se harán con camiones eléctricos. Sumado a esto, la proporción de vehículos que salen de la planta de Múnich en tren se incrementará gradualmente desde el 50% actual, con el objetivo final de eliminar por completo las emisiones de la logística de transporte en el área de Múnich.

Todos esto demuestran cómo BMW está inmersa en un cambio de modelo importante. De hecho, desde el año pasado, toda la energía suministrada por el Grupo BMW en todo el mundo ha sido verde, y para la producción del i4, por ejemplo, las credenciales medioambientales de la energía verde se han mejorado aún más, al abastecerse directamente de centrales hidroeléctricas regionales.