Así han cambiado los materiales de nuestros coches para hacerlos más eficientes

En la década de los ochenta, la película ‘Regreso al futuro’ convirtió al DeLorean en uno de los coches más famosos de la historia del cine gracias a su diseño vanguardista y sus sofisticados accesorios. En la actualidad, los coches que salen de las fábricas aún no pueden viajar en el tiempo, pero también parecen futuristas si los comparamos con los de hace muy pocas décadas, sobre todo merced a la incorporación de nuevos materiales en su proceso de fabricación.

A día de hoy, las piezas que componen un coche se elaboran a partir del acero (para las partes en las que la robustez es esencial, como el chasis y el cuerpo del vehículo), el aluminio (para las partes que necesitan ligereza, como la estructura de las ruedas y los motores) y, sobre todo, el plástico (para aportar esa misma ligereza a piezas auxiliares del motor que necesitan mucha resistencia al impacto). Esta combinación está permitiendo poner en el mercado máquinas de menor peso, pero al mismo tiempo más robustas y seguras para los pasajeros.

Del acero al plástico pasando por el aluminio

La evolución ha sido progresiva. Durante gran parte del siglo XX, el acero fue el rey de las fábricas de coches. Especialmente a mediados de siglo, cuando el sector buscaba construir vehículos resistentes, ya que el coche que se compraba un usuario seguramente iba a ser el único que usaría en toda su vida. Sin embargo, su robustez aumentaba bastante su peso, algo que se convirtió definitivamente en un inconveniente con la crisis del petróleo de los 70, que hizo que el sector se planteara incorporar otros materiales. Fue entonces cuando comenzó a crecer la demanda de aluminio, que además de por su menor peso destaca por ser un material reciclable y sin apenas degradación.

Junto con el acero y el aluminio, el material que ha ido ganando hueco en los vehículos es el plástico. Actualmente presente en cerca del 50% de cada coche, entre sus ventajas destacan, entre otras, su versatilidad, su escaso peso, su larga duración, y su facilidad para ser moldeado. Hoy, podemos encontrarlo en componentes fácilmente sustituibles (manijas, medidores, interruptores, faros, puertas...), pero también en piezas auxiliares del propio motor. Además, sus propiedades se pueden modificar introduciendo refuerzos como la fibra de vidrio, que permite mejorar sus prestaciones en materia de seguridad.

Otro de los materiales del futuro puede ser la fibra de carbono. Armando Ortiz Prado, secretario de Posgrado e Investigación de la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM), explica que “con las resinas reforzadas con fibra de carbono se obtienen materiales con una resistencia mecánica superior a la de los aceros y una densidad del orden de la madera”. Sin embargo, su precio hace que estos materiales se encuentren, sobre todo, “en vehículos de alta gama, como los superdeportivos”, por lo que de momento su presencia sigue siendo residual.

Hacia una movilidad más sostenible

Junto al desarrollo de nuevos motores y las mejoras en los carburantes, la combinación de estos materiales es otro de los factores que está contribuyendo a mejorar la eficiencia de los coches desde el punto de vista energético. Esto resulta clave para los conductores actuales, que ya no solo se fijan en el diseño o los accesorios a la hora de elegir un coche, sino que también valoran que el vehículo consuma menos combustible y tenga las mínimas emisiones.

¿De qué forma ayudan estos materiales a mejorar la eficiencia de nuestros coches? En el caso del plástico, además de aportar la misma seguridad que se atribuye a otros materiales más pesados, ayuda a reducir el peso del vehículo, lo que implica un menor consumo de combustible y, por tanto, una disminución de emisiones. Y es que los componentes fabricados con este material pesan un 50% menos que los fabricados con otros materiales, lo que significa un ahorro de entre el 25% y el 35% en combustible, según Plastics Europe. De hecho, por cada kilogramo de peso perdido, un automóvil emitirá 20 kilos menos de CO2 durante su vida útil.

Entre estos materiales de última generación destaca la espuma de poliuretano, que cada vez está más presente en el interior de los vehículos para mejorar su confort, en especial en los nuevos coches eléctricos. Este material se utiliza en la fabricación de componentes como paneles de puertas, salpicaderos, techos o bajo la moqueta para aislar e insonorizar el vehículo.

Además, gracias a la economía circular, hoy ya es posible usar plásticos reciclados para fabricar determinados componentes, lo que contribuye a reducir la huella de carbono del sector. Sistemas de iluminación, piezas de interior del vehículo y otras situadas bajo el capó sujetas a un estrés mecánico extremo son solo algunas de las piezas que se pueden fabricar con la nueva generación de polímeros que están desarrollando compañías como Repsol, que incorporan hasta un 80% de contenido reciclado y ofrecen prestaciones técnicas equivalentes a los materiales vírgenes.

No se trata del único ejemplo del sector. Volvo Cars, sin ir más lejos, se ha comprometido a que en 2025 dispondrá de un 25% de plástico reciclado en sus nuevos modelos. Pero el caso más llamativo es el de Ford, que en 2020 anunció que cada uno de sus vehículos contiene el plástico reciclado de 250 botellas, lo que supone reutilizar 1.200 millones de envases por año. El reciclaje, por tanto, se ha convertido en un proceso esencial en la industria automovilística.

Así se recicla el plástico que acaba en tu coche

El reciclaje del plástico comienza, precisamente, en otros vehículos. Concretamente en los que acaban en los desguaces, donde se recuperan piezas de polipropileno que aún conserven una alta calidad. A continuación, se clasifican meticulosamente y pasan a unas plantas de triturado y lavado, que dan como resultado un material más homogéneo.

Luego, este material es enviado a las plantas de producción, donde se mezclará con polímeros vírgenes. Entre ambos darán lugar a un nuevo material que podrá ser empleado en la fabricación de piezas de coche como paragolpes, guardabarros, carcasas, alerones o tapacubos, entre muchas otras. Todo el proceso tiene como objetivo producir materiales de idéntica calidad a la que mostraban los originales.

Se trata, en definitiva, de que la industria del automóvil no solo se descarbonice, sino de que, además, se sume a la economía circular. Recurriendo, en este caso, a un material que reduce el peso de un coche, optimiza su consumo y acaba dando a los residuos una segunda vida.