La fábrica en Jaén que podrá construir 3.000 viviendas al año más rápido y más barato

Tendrá 35.000 metros cuadrados y se levantará sobre una parcela de 90.000 metros en Villanueva de la Reina, Jaén, a escasos 300 metros de la A-4, en una zona industrial ocupada en el pasado por una antigua nave de prefabricados de hormigón.

Una gran nave cuyo interior contará con máquinas y robots que permitirán construir, pieza a pieza, 3.000 viviendas al año, un 50% más rápido y un 30% más barato. Es decir, permitirá lo que hasta ahora los proyectos industrializados —o prefabricados— no han conseguido: rebajar el coste a la hora de construir un activo inmobiliario, sea una vivienda, un colegio o un hospital.

Un ambicioso proyecto que comenzó a gestarse hace cinco años y que, en un año, será una realidad, ya que sus impulsores esperan que en doce meses la fábrica esté operativa y empiece a trabajar en los primeros proyectos. ¿Quién está detrás de esta idea que ya es casi una realidad y que puede revolucionar el sector de la construcción industrializada? Una empresa de ingeniería que ha diseñado, desarrollado y pergeñado la idea, un fondo de inversión internacional que ha puesto el dinero para arrancar un proyecto de estas características y un promotor local que ha buscado la ubicación y ha comprado los terrenos para la fábrica.

Construir viviendas, colegios y oficinas pieza a pieza o componente a componente

Pero vayamos por partes, nunca mejor dicho. Componentes y Unidades Constructivas es una hidra de tres cabezas fundada en 2021 por Begoña López Ferrer, economista, y una de las personas con más experiencia en construcción industrializada en España; José Luis Suárez Sierra, ingeniero, y José Manuel Pisa Menéndez, arquitecto. Los tres llevan trabajando en la construcción industrializada desde hace dos décadas y los tres pusieron en marcha hace casi cinco años esta empresa de ingeniería que ha permitido, al igual que lleva históricamente haciendo la industria del automóvil, construir viviendas, colegios y edificios de oficinas pieza a pieza o componente a componente, como si de un juego de Tetris o de montar un mueble de IKEA se tratara, una revolucionaria manera de ‘construir’ o, más bien, montar edificios que, si se escala y se consigue volumen, puede permitir dar el salto de gigante que necesita la construcción industrializada y que hasta ahora no ha conseguido: construir más barato que los sistemas tradicionales.

Componentes y Unidades Constructivas es la primera ingeniería que se dedica en exclusiva a la construcción industrializada, tanto en procesos como en proyectos. Y, de la misma manera que IKEA revolucionó el sector del mueble al dividirlo todo en componentes, ellos han hecho lo mismo en el inmobiliario. En el caso del gigante sueco, algunos de esos componentes —como tornillos o bisagras— son estándar, se fabrican en serie y luego IKEA los adquiere para poder montar sus muebles. Esto, que permite abaratar mucho los costes, es lo mismo que esta ingeniería está poniendo en marcha. Y, al fabricar en serie los elementos y meterlos en una cadena de producción, bajarán los precios.

El principal objetivo de Begoña y sus socios era conseguir fabricar cada uno de los componentes de una vivienda en una misma fábrica y, de ahí, transportarlos a la promoción correspondiente y montar todas las piezas ‘in situ’. Y ya han dado el primer gran paso de gigante de la mano de dos socios: Manuel Molina Jiménez, el promotor local, que ha aportado los terrenos y la nave de la futura fábrica, y Rubicon International, el fondo de inversión, que aporta el músculo financiero necesario para sacar adelante un proyecto de estas características.

Una vez esté operativa, en unos doce meses, aproximadamente, la fábrica contará con 12 líneas de producción automatizadas y robotizadas que permitirán producir, en un solo turno de ocho horas, los componentes para unas 3.000 viviendas anuales, unas 5.000 si se trabaja a dos turnos. Un proceso que permitirá acortar los plazos de producción a la mitad y, lo más importante, reducir los costes en un 30 %; es decir, hacer casas más baratas y asequibles que hasta ahora.

¿Cuál es su secreto? ¿Cómo conseguirán algo que el sector promotor y constructor aún no ha conseguido? Gracias al menor número de horas por trabajador necesarias para producir los componentes que darán forma a las viviendas, las oficinas, los colegios o cualquier otro proyecto inmobiliario.

Una iniciativa de Componentes y Unidades constructivas, el promotor local Manuel Molina Jiménez y el fondo Rubicon International

«Es muy fácil, es una fórmula matemática. En el sector de la construcción, básicamente, un tercio del coste es la materia prima y dos tercios es coste de mano de obra, y nosotros vamos a atacar directamente la variable productividad, el número de horas que se destinan a una determinada tarea», explica a El Confidencial Begoña López Ferrer.

«En el tercio que supone el coste de la materia prima poco puedes incidir, como mucho, en la fase de diseño, optimizando rendimientos de los materiales para no tener muchos desperdicios, pero nunca vas a tener desperdicio 0 %. Aplicando metodología de inteligencia artificial podemos llegar a tener entre un 1 % y un 5 %; ahora mismo hay materiales con un 20 % de desperdicio —elementos de fachada, revestimientos interiores, tabiquería e instalaciones—. Este desperdicio de materiales aumenta directamente el precio de coste del material», explica la economista. «La materia prima cuesta lo que cuesta y me va a costar prácticamente lo mismo a mí que a quien construye en tradicional».

«En cambio —asegura—, donde tienes mucho recorrido en ahorro es en los otros dos tercios. Si en una tarea, en vez de tardar diez horas, tardas cinco y esa tarea supone 20 euros la hora, has reducido el coste a 10. Eso no va en contra del trabajador; incluso puedes aumentar los sueldos de los trabajadores, sino que depende del número de horas que destinas a fabricar un determinado componente, que es como se mueve el mundo industrial. Por ejemplo, cuando yo empecé con el mundo de los baños industrializados, se destinaban, aproximadamente, 90 horas en producir un baño 3D. Con una secuenciación de tareas y con una ingeniería de procesos, para el mismo baño bajamos el número de horas a 42, con lo cual reduces directamente el coste de producir ese elemento. Y eso es lo que pretendemos: de esos dos tercios de coste, cargarnos un tercio; bajaríamos los costes de construcción y seríamos más competitivos y eficientes».

Más rápido, más barato y misma calidad

El modelo de construcción por componentes que han diseñado Begoña y sus socios ha dado con la tecla para construir más barato, sin perder calidad. «El problema, hasta ahora, ha sido que la mayoría del sector está prefabricando, no industrializando. Cada proyecto lo estamos convirtiendo en un proyecto singular y eso encarece su construcción. Muchos arquitectos, promotoras y constructoras siguen pensando en sistemas convencionales e intentan que sea la industrialización la que se adapte a ese sistema. Y no puede ser. Nosotros, de hecho, hemos creado nuestro propio estudio de arquitectura, iBOS Arquitectura Industrializada, para demostrar que, si diseñamos desde el principio pensando en ingeniería industrial y de producto, lo podemos hacer bastante más económico, incluso aplicando sistemas que hoy por hoy ya existen en el mercado».

"Si industrialización no significa reducción de costes, no es industrialización, jamás"

Y, para ello, recurre a una imagen muy visual. «Imagina un edificio de 100 viviendas con 220 baños y 100 cocinas y que tuvieras que adaptar la lavadora al hueco para la lavadora y no al revés, o las ventanas. Es decir, que tuvieras que llamar al fabricante y encargarle lavadoras de diferentes tamaños. Tendrías dos respuestas: o bien te cuelga el teléfono o te las fabrica pero te cobra cinco veces más. Y esto es lo que está pasando ahora mismo con las viviendas. Queremos industrialización sin aplicar ingeniería industrializable y es necesario aplicar ingeniería a la industrialización para que esto funcione. Además, hay que tener muy claro que, si industrialización no significa reducción de costes, no es industrialización. En el sector industrial, jamás industrializamos para ser más caros».

La nave está, actualmente, en proceso de acondicionamiento, y las máquinas y robots que producirán los componentes ya están encargadas. En paralelo, y debido a la enorme falta de mano de obra, se llevará a cabo un plan de formación de técnicos y operarios. Como reconoce Begoña López Ferrer, no solo falta mano de obra cualificada, sino que «todo el sector, a todos los niveles, está sin formar para poder trabajar en la industrialización, tanto a nivel de operarios como de técnicos». Esta fábrica creará 200 puestos de trabajo directos y el doble de indirectos.

«Ya tenemos el terreno; también está la nave, en la que se están haciendo los trabajos de acondicionamiento, y en cuanto se termine el plan financiero con el fondo —como la ingeniería de detalle ya la tenemos adelantada— podremos comprar las máquinas y los robots que ya están elegidos y empezar a trabajar con la implantación de todo el sistema. Además, en paralelo, tenemos un plan de formación, tanto de los técnicos que vamos a necesitar en la fábrica como de los operarios. Para los primeros hemos diseñado un plan de estudios de grado máster con la Universidad de Jaén que arrancará en el curso 2025-2026, con formación específica en construcción industrializada y en sistemas como el nuestro, mientras que para los operarios de fábrica estamos elaborando un plan de formación para especializar a los trabajadores por tareas, no por oficios».

Al igual que en el sector automovilístico, esto permitirá formar a la gente en tareas de manera más rápida y sencilla y, además, permitirá rotar de tareas, «ya que al operario le enseñas a hacer una tarea ‘n’ veces y, al cabo de tres meses, cambia de puesto y de tarea; cuando se termina el ciclo formativo tiene una formación muy completa y especializada en tareas, lo cual mejora muchísimo la productividad del trabajo. Además, no requiere de una formación más allá de dos, tres o cuatro meses y puedes incorporar mucho más rápido y de manera mucho más ágil a gente de otros sectores, a inmigrantes, a mujeres… en definitiva, a cualquiera que no haya trabajado nunca en este sector y no tenga formación previa en oficios», explica Begoña López.

La compañía ya tiene peticiones de clientes; si bien, como asegura López, «no queremos firmar todavía nada hasta que no tengamos un escenario temporal mucho más cercano a la apertura de la fábrica. Nos hemos marcado tener la planta totalmente operativa en un año. No obstante, pedidos no nos van a faltar; pretendemos reducir los costes de construcción un 30 %».

El objetivo de la fábrica de Jaén es producir todos los componentes y unidades necesarios para hacer un edificio completo, llevarlos a la parcela y montarlo como si fuera un mueble de IKEA. «Es decir, solo tienes que ensamblar las piezas como si fuera un Tetris; salen de fábrica totalmente terminadas en un 90 %, ya que siempre habrá un 10 % final de conexiones o remates, como es lógico».

La de Jaén, la primera de muchas repartidas por España

Begoña, José Luis Suárez Sierra y José Manuel tenían muy claro cómo hacer realidad su sueño. Jaén es la primera, esperan, de muchas fábricas. «Teníamos un plan de fábrica muy claro y, por zonas, estamos cogiendo socios locales —inversores, promotores o constructores, pero siempre ligados al sector — que son quienes conocen bien el mercado y quienes nos van a aportar el terreno y la nave. El primero es en Jaén, en Villanueva de la Reina, pero tenemos en el punto de mira Levante, Castilla-La Mancha y Asturias. Nuestra tecnología es totalmente exportable. De hecho, cuantas más fábricas haya y más deslocalizadas, mejor, porque se irá generando todo un tejido industrial en varias zonas de España que permitirá aportar ese volumen de oferta de vivienda que ahora mismo no somos capaces de asumir y generar puestos de trabajo».

La puesta en marcha de esta fábrica coincide en el tiempo con el Proyecto Estratégico para la Recuperación y Transformación Económica (PERTE) de Vivienda Industrializada puesto en marcha por el Gobierno, que dotará de 1.300 millones en financiación para dinamizar la construcción industrializada. Al respecto, Begoña López se muestra prudente tras los fondos Next Generation, de los cuales la industrialización, asegura, no se ha beneficiado.

«Es necesario un vehículo para que llegue la inversión a la industria. Está costando levantar dinero y, si queremos que la industria responda de una manera ágil, necesitamos financiación. Pero, insisto, esto lo debería liderar la industria y, aunque no debemos olvidar que el promotor es quien toma la iniciativa y quien genera la demanda, si todos esos millones van para las promotoras, esto morirá. Para ello necesitamos un plan estratégico nacional claro, que genere puestos de trabajo estables y estabilice la economía, para conseguir conciliar, incorporar colectivos subrepresentados y reciclar, no solo medioambientalmente, sino a todo un tejido de personal. Nos interesa tener una industria estable y flexible, para que, si hoy tengo una línea de producción que fabrica viviendas, mañana pueda construir otra cosa. Y también necesitamos volumen, ya que, al conseguir economías de escala, como sucede en otros sectores, se reducirá el coste».

En la fábrica de Jaén y en las que vengan después, a base de ingeniería, se podrán fabricar todos los elementos para poder construir cualquier tipo de edificio en una nave: viviendas, hospitales, residencias de estudiantes… A sus espaldas y tras veinte años de actividad, los impulsores de este proyecto han levantado más de 300.000 metros cuadrados de construcción modular: medio centenar de colegios, hospitales, centros de salud, McDonalds, Starbucks, Vips, KFC o las residencias de la ciudad deportiva del Real Madrid, junto al arquitecto Carlos Lamela, para FCC y San José: 6.000 metros cuadrados en apenas tres meses. Sin olvidar que suyo fue el equipo que hizo el anteproyecto inicial del hospital Zendal junto con el estudio de arquitectura AIDHOS.

Con esta fábrica el límite es el cielo. «Se puede llegar al grado de industrialización que se quiera, ya que hablamos de construcción por montaje de componentes», concluye Begoña López.