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Esta técnica ahorra energía y costes fabricando metal en la ciudad con más paro de España

Hacia un futuro mejor

Tomás Muñoz

En Jaén tiene su sede Meltio, una ‘joint venture’ andaluza que con su tecnología está consiguiendo romper las estadísticas del INE: EBITDA positivo en solo tres años y más de 80 puestos de trabajo generados directamente

Con un 30,9% de tasa de paro, la ciudad de Linares (Jaén) lidera la tabla del desempleo en España, según el estudio ‘Indicadores Urbanos 2022’ elaborado por el Instituto Nacional de Estadística (INE). Sin embargo, entre los olivares que circundan el municipio y las minas abandonadas que recuerdan un pasado más próspero se encuentra la sede de Meltio, una compañía que fabrica piezas de metal en todo el mundo.

Sus cifras se encuentran en la otra cara de la moneda: EBITDA (indicador financiero que muestra el beneficio de una empresa antes de restar los intereses que tiene que pagar) positivo en solo tres años, más de 80 puestos de trabajo generados directamente y una previsión de facturar alrededor de 12 millones este año. ¿Cómo es posible? La respuesta la tiene su CEO, Ángel Llavero, quien tiene claro que la localidad jiennense lidera el fatídico ranking solo de forma pasajera: “Aunque todavía no sea ‘vox populi’, Linares, Jaén y Andalucía son el lugar más competitivo del planeta si tenemos en cuenta aspectos como la seguridad jurídica, la eficiencia en los procesos o los costes”.

El secreto del éxito reside en hacer de una forma nueva algo que se lleva haciendo del mismo modo desde hace 20 años, según el CEO: “Hasta el momento la fabricación aditiva con metal —técnica similar a la impresión 3D— se llevaba a cabo mediante un proceso de capa a capa con un potente rayo. Nosotros hemos desarrollado un cabezal que, en vez de un único láser, utiliza seis de baja potencia concentrados en un solo punto mediante espejos y empleando para ello hilo de metal en lugar de polvo”. Los beneficios de esta tecnología son “una reducción drástica del gasto energético —con repercusión en los costes y la sostenibilidad medioambiental—, y el abandono del polvo de metal, un material altamente explosivo, cancerígeno y peligroso para la salud de los operarios”.

Así, con varias patentes registradas y otras tantas en camino, “nuestra tecnología se puede acoplar dentro de un robot para fabricar cualquier tipo de pieza. Los materiales utilizados son cualquier metal que se pueda soldar. Todo ello manteniendo una calidad igual o superior a la forja tradicional”. Igualmente, “también ayudamos a clientes, socios e investigadores a identificar y desarrollar las aplicaciones en automoción, electrónica, telecomunicaciones, joyería, relojería, aeronáutica, espacio, medicina, minería o defensa, entre otras industrias”. Además, a los mencionados ahorros de materias primas y tiempos de fabricación se debe sumar la deslocalización como valor añadido: “Nuestra tecnología se puede transportar con facilidad en un camión o un barco para fabricar ‘in situ’ las piezas allá donde sean necesarias”, destaca.

Cómo acabar con la dependencia asiática

El origen de la compañía hay que buscarlo a ambos lados del Atlántico. El punto de partida fue la apuesta de una multinacional acerera obsesionada por encontrar las tecnologías más disruptivas del sector metalmecánico. De esta búsqueda surgió la idea de “crear una filial conjunta entre Addicted, una pyme de Las Vegas (EEUU) que había desarrollado inicialmente la patente; y Sicnova, una empresa española especializada en la impresión 3D que contaba con numerosos recursos”, señala. “Pero esta ‘joint venture’ no habría salido adelante sin el apoyo de Banco Santander y su Fondo Smart —confirma Llavero—, ya que desde el principio fueron sensibles a la hora de identificar nuestras necesidades”.

A los hándicaps habituales hay que añadir que “somos ‘empresa-covid’”, subraya el CEO para recordar que los primeros dos años de la compañía se han desarrollado en un contexto de pandemia internacional, con afectación a la cadena de suministros, cierre de fronteras y limitación de la movilidad. “Todo esto no nos afectó especialmente porque, pese a que el 96% de las ventas son globales, el 80% de nuestros proveedores se encuentran en un radio inferior a 200 kilómetros”, especifica. De esta forma, “conseguimos reducir los gastos logísticos y tiempos de envío”.

Llavero enfatiza que “gracias a la reducción drástica en gasto energético y de transporte que permite nuestra tecnología, junto a una coyuntura internacional que presenta problemas de logística, inflación y suministro de materias primas, ahora puede resultar más rentable fabricar aquí que en China”. Desde su punto de vista, la eficiencia alcanzada en los procesos “facilita el regreso de la industria a Europa”. Precisamente, en este contexto, “España es un país con infinitas posibilidades —reconoce—. Si a principios de siglo apostamos por el ladrillo y después por el turismo, es el momento de convertirnos en una potencia mundial en los sectores tecnológicos".

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